1 提高工藝水平和制造質量是高速化的關鍵

　　生產流程中的關鍵工序實現(xiàn)CNC化，包括CNC車削中心、CNC絲杠磨床、CNC內螺紋磨削中心、CNC中頻淬火設備等。CNC絲杠磨床不但可獲得很高的導程精度、雙頭螺紋的分度精度，還可自動補償由于砂輪磨損導致絲杠中徑尺寸的變化，而這恰恰是高速傳動要求全行程內預緊力矩和剛度穩(wěn)定所需要的。在CNC內螺紋磨削中心上滾珠螺母一次安裝完成內螺紋滾道和裝配基面的精磨，這將大大提高絲杠副在主機上的安裝精度，使高速傳動更加平穩(wěn)。采用CNC砂輪修正器或金剛滾輪可對大螺旋升角的雙圓弧齒形進行矯正，可獲得高精度的滾道截形，使?jié)L珠與滾道的適應度fr處于最佳狀態(tài)，從而提高接觸剛度，改善滾珠在快速滾動時的流暢性。如果再對螺紋滾道拋光或超精研拋，滾道表面粗糙度可達尺Ra0.04～0.08μm，滾珠與滾道的吻合度可提高20%左右，可大大降低高速運行時的噪聲，增加疲勞強度。

　　為了確保高速運行時的安全和可靠性，要從冷熱工藝入手嚴格控制產品的內在質量，首先要嚴格控制原材料的品質，其次要在冷熱加工的全過程實施“小變形無裂紋”工藝。采用CNC中頻淬火工藝既能達到硬度和硬化層深度的要求，還可減少淬火過程中的彎曲和軸向變形，使絲杠全長上硬度均布。對滾珠螺母實施光亮(真空)淬火不但可減小變形、避免淬裂傾向，還能改善硬化層的質量，提高疲勞壽命。

　　對于空心滾珠絲杠，采用BAT內排屑深孔鉆和DF雙噴油深孔鉆系統(tǒng)，能夠滿足高速滾珠絲杠對深孔的直線度、粗糙度以及與外圓同軸度的要求。

　　為提高滾珠絲杠副的初始接觸剛度，避免在工作中預緊力丟失，高速滾珠絲杠副在零件裝配后的加載跑合應比一般產品要求更嚴格，跑合時間應更長。

　　2 周邊元部件

　　線性伺服進給系統(tǒng)的高速化是一個系統(tǒng)工程。絲杠副支承剛度和安裝精度對提高臨界轉速Nc、改善運動平穩(wěn)性、降低噪聲有不可忽視的作用。為了減小運動慣性，應減小運動部件的數(shù)量和質量，采用高強度合金鋁、碳素纖維增強塑料等實現(xiàn)高速運動部件的輕量化。周邊的滾動直線導軌副、滾動軸承等亦應滿足高速化的要求。唯其如此，在高速伺服電動機的驅動下，滾珠絲杠副軸系才能獲得高速、高效的預期效果。

　　3充實檢測手段、強化試驗研究

　　我國即將加人WTO，我國精密高速滾珠絲杠副起步較晚，面對國際大市場的競爭，產品要創(chuàng)新、工藝水平要提高、產品質量更要過硬。滾珠絲杠的制造企業(yè)要迅速改變只注意產品產量、產值，不重視新產品的性能試驗研究的局面。不但要對高速滾珠絲杠副的定位精度、噪聲、溫升、加(減)速度、動態(tài)剛度等進行試驗研究，更要大力開展可靠性的試驗研究，此乃占領市場的關鍵。

　　應該指出，在滾珠絲杠副的國際標準IS03408-1?2?3-1992、我國標準GB/T17587.1～3-1998和其他各國的標準中，均未給出產品的可靠性指標。但國外名牌生產廠家都有一整套產品性能試驗和檢測儀器，為了提高產品的市場競爭力，還制定了高于公認標準的內控標準。這是值得我們借鑒的。

　　滾珠絲杠副的功能從最初的“敏捷省能傳動”到“精密定位”，再從“大導程高速驅動”到“精密高速型”，是產品升級換代質的飛躍。在線性伺服高速驅動領域中，當對性能價格比、切削加工時間與空行程時間的比例、加減速出現(xiàn)的頻率等進行綜合分析后，考慮到節(jié)能和環(huán)保，人們更加關注精密高速滾珠絲杠副的發(fā)展。

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